多轴颈曲柄孔精加工刀具

  汽车发动机缸体中的多轴颈曲柄孔可采用多种方法进行精加工，但在稳定性和加工效果上，用传统的直线镗刀进行精镗加工是较好的加工解决方案。

      由于直线镗刀采用两端支承方式，因此可以加工出几何精度很高的曲柄孔。但是，为了使镗刀和夹具上的外部支承能进出曲柄孔，必须使用能抬升发动机缸体的专用机床，这就使加工柔性受到很大限制。

      另一种精加工方法是采用带导向垫的多刃铰刀。虽然这种刀具可用于标准的加工中心，但由于铰刀导向垫始终与工件保持接触，因此加工时间较长，而且如果切屑被挤压到导向垫与工件之间，就可能影响孔的表面质量，与用直线镗刀加工相比，铰削加工的稳定性较差。

      汽车生产商宝马公司要求刀具制造商开发一种兼具铰孔和直线镗孔的优势，同时又能消除两者缺陷的曲柄孔精加工刀具。肯纳公司接受了这一任务，开发出了非对称直线镗刀。该镗刀两个导向垫的位置使其仅与最后一个轴颈接触，使镗刀能实现快速进给，在进出多轴颈曲柄孔时无需与工件接触。这种几何形状设计使该镗刀能以偏心路径在粗加工的原始孔中进给，实现精镗加工，而最后一个轴颈还能起到了外部支承的作用。

      这种非对称直线镗刀的切削速度可达100m/min；半精镗的每齿进给量为0.2mm/r，精镗的每齿进给量为0.16mm/r；孔的同心度可达5µm。该镗刀的加工时间可比铰孔缩短20%—40%，比“老式”直线镗孔缩短10%。为了避免用半精镗刀片和精镗刀片分别进行加工，该镗刀采用了有4个半精镗切削刃和4个精镗切削刃的8刃刀片。