如何在刀具磨削中减少辅助加工时间
图：整体刀具自动制造单元
数控刀具磨床已经实现了一次装夹完成几乎所有的磨削工具，瓦尔特甚至推出了将磨削加工硬质合金刀具和电解加工金刚石刀具两种功能整合在一起的新型数控工具磨床，制造刀具的人们仍然希望进一步加快刀具制造的节拍。在这样的情况下，数控加工设备的参数设置(刀具测量及设置/编程)时间就越来越成为制约生产效率的瓶颈，这个瓶颈在数控刀具磨床上尤其突出。这是因为刀具产品品种繁多，各种类型刀具的尺寸和角度复杂，3维的数学模型又经常使测量工件、修整砂轮、调整参数等等可能需要多次循环，使得砂轮测量、编程和调整时间较长。由于数控刀具磨床价值不菲，使得相关的设备运行和能源费、设备折旧费、人员工资等费用居高不下，刀具的制造费用就难以得到进一步的降低。而对刀具制造商而言，刀具制造费用的水平会直接影响他们在市场上的竞争能力，影响刀具制造商自身的利润空间甚至生存空间。
面对这样的局势，瓦尔特想方设法使用先进合理的工艺方案来应对这种变化。瓦尔特公司将这个一揽子解决方案称为刀具自动制造单元(Automated Tool Room)。该单元由瓦尔特的刀具磨床、刀具测量机和刀具虚拟磨削软件三部分组成，构成了一个集砂轮检测、参数计算、程序生成、磨削制造、刀具测量、自动补偿于一体的系统。这种方法可以避免试加工所带来的诸如占用机时长、砂轮消耗甚至破损、浪费棒料等等许多问题，有效地减少编程调试、机床设置、测量站与磨床间的数据传递等辅助加工准备工作时间，最大限度地发挥数控刀具磨床的生产能力。
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