数控车床对刀操作及工作原理

    1. 手工编程操作
　将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。
   1）启动数控机床操作
    ① 机床启动按钮ON
    ② 程序锁定按钮OFF
   2）编辑操作
    ① 选择MDI方式或EDIT方式
    ② 按（PRGRM）健
    ③ 输入程序名　键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。
    ④ 键入程序段
    ⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。
    3）运行程序操作
    ① 程序锁定按钮ON
    ② 选择自动循环方式
   2. 调用程序操作
　调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。
    1）启动数控机床操作
   ① 机床启动按钮ON
    ② 程序锁定按钮OFF
   2）调用程序操作
    ① 选择MDI方式或EDIT方式
   ② 按（PRGRM）键
   ③ 调用程序　键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。
   3）运行程序操作
    ① 程序锁定按钮ON
    ② 选择自动循环方式
    ③ 按自动循环按钮
    3. 数控车床对刀操作
　数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。

图1　数控车床对刀方法

    试切削对刀法对刀原理
　如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。

图2　数控车床对刀原理

换刀后刀尖位置误差的计算：　　ΔX=X1-X2

　　　　　　　　　　　　　　 ΔZ=Z1-Z2

　根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。
    基准刀对刀操作（图3）
     ① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。
     ②　用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。耐磨焊条

图3　基准刀对刀操作

     一般刀对刀操作

　如图4所示，用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。

图4　对刀操作

     刀位偏置值的修改与应用
　如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此，我们可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。