1加工工艺方案

1.切削、钻孔、铣削加工

1. 车削Ø19.2直径，公差要求在-0.07～-0.2：
2. 车削Ø16.9的台阶：
3. 切断：
4. 去毛刺：
5. 钻孔(Ø7.8)：
6. 铣削8×8正方深孔：
7. 去毛刺。

 
1.模柄 2.凸模 3.凸模固定板 4.卸料板 5.定位块
6.定位块固定板 7.凹模 8.凹模固定板 底板

图2

2.切削、钻孔、冲压推削加工

1. 切断Ø20的黄铜毛坯，长度为22.5：
2. 钻孔(Ø7.8)：
3. 冲压推削成8 × 8正方深孔：
4. 车Ø19.2外径，公差要求在-0.20～0.07：
5. 调头后，车Ø16.9台阶，去毛刺。

2 模具分析

1. 定位块设计考虑到零件冲压推削后的膨胀因素，所以内型腔尺寸应比实际成形件的外径大一些。
2. 工作带高度h选取 工作带高度选取应适当，一般取工件高度加1～2mm为宜，而在试模时作修整，如果工作带高度值过大，会使变形力增大：如果工作带高度值过小，则会引起工件弯曲。
3. 模具材料选择及其热处理 由于该黄铜轴芯为细长孔的外阶梯形零件，因此，模具材料选择时必须考虑模具的刚度、强度、耐磨性和韧性，同时还必须考虑H68黄铜的工艺特性。本工艺中采用Gr12MoV 淬硬热处理至58～62HRC作为凸模、凹模和定位固定块材料，以获得强度和韧性的最佳配合。
4. 卸料板的设计 固定卸料板放置在下模上，冲压推削完成后卸下工件，此冲压推削模具设计时考虑了以上因素，生产时需用夹钳将轴芯放入定位块中，在推削完成后，再用夹钳把工件取出。