高灵活性的机床可以自动获取工件

机床和加工中心高效自动化作业的一个很重要指标便是灵活性。在产品使用寿命变短、生产批量变小和加工时间缩短等发展趋势下，生产设备必须展现其适应性：从手动取件的单件加工开始，经过3~10个工件的小批量生产，一直到数千个工件的中等批量的生产，对此，设备需要获得一种高效的加工技术方案。

NC-Automation公司为此开发出一种可以自动为机床加装工件并夹持工件的AWS自动工具系统。据公司介绍，这种系统既适用于新设备的高灵活自动化运行，也适用于常规加工中心的装件作业。由于该AWS系统只以多种工具为基础，因此可以很好地被集成到各种不同的机床设备上。通过采用常见的20mm圆柱刀柄和Weldon或夹钳刀座，可以确保带有各种不同接口的设备所需的自动化灵活性。根据制造厂商信息，这种类似于机器人的自动化技术系统可以很好地利用现代化机床的各种功能，将自身所需的空间缩小。一般情况下，这种技术的投资回收期大约在3~6个月。

通过针对CNC机床设备的自动操作功能，车削加工中心的操作人员可以实现手动和自动加装工件以及并列生产等功能。为了避免使CNC机床设备的畅通性受到影响，可以对单个笨重的工件采取手工更换和夹持。此外，各种刀具可集中到刀库里，接受清洁、操作和标识。该工具系统的多功能性还体现在其通过设置一个简单的翻盖抓爪即可搬动外围尺寸为500mm和重60kg的工件的特点上。

只需通过M指令即可激活工件储存器和夹持装置，由此可以简化机床的加装而不受机床控制系统及其类型的制约。对操作工具、夹持装置和存储器的监视同样也借助于可应答的M指令进行。

AWS系统的灵活性还在于其操作和清洁工具既可以通过冷却润滑剂、油或压缩空气进行操作，也可以采用压力弹簧进行操作。操作工具可以通过各种不同的介质进行部分手动和部分自动的操作，既适用于对工件的存储，也适用于对工件的操作。